机器轰鸣，车间繁忙，订单产销两旺。6月9日，走进格里坪特色产业园区四川聚友高分子材料有限公司的标准化生产车间，一派热火朝天的生产景象映入眼帘。各道工序衔接紧密、运转高效，智能吊装、精准裁切、废料回收、新品备产等工作同步推进，企业正开足马力抢抓生产、稳住订单，展现出全速稳产达产的良好态势。

在一号厂房里，成品出货工作正有序开展。车间工人吴明容手持遥控设备，熟练地操控着行车平稳起落，精准吊装起堆叠整齐的高分子成品工件。一件件耐磨托辊、橡塑配件被有序装车，准备发往攀枝花钢城集团银山冷轧有限公司。这些产品将主要用于选矿、钢铁化工、水泥、物料输送等重点环节，为本地工业生产提供配套保障。

“现在全程用遥控操作，工人不用近距离接触重型吊装设备，作业精度更高，安全也更有保障。每天都能稳定完成多批次成品装车发货任务。”吴明容说，依托格里坪产业园区完善的产业链配套，公司八成以上的产品直接供应攀西本地的钢铁、矿山、化工企业，有效缩短了上下游配套距离和生产周期，切实降低了区域工业配套的综合成本。

绿色循环、低碳生产，是这家企业运营中的鲜明特色。在车磨加工区域，工人们分工协作，有序地进行废胶清理和边角料分拣。车间里专门设置了废料回收区，可回收的橡胶、高分子边角料分类摆放、统一归集，全部送入再生加工工序循环使用，从源头上杜绝了生产废料的浪费。

据介绍，该企业始终坚守绿色低碳发展理念，对生产过程中产生的废胶、切割余料等做到应收尽收、全额再加工，成功构建起“生产——回收——再利用”的闭环循环生产模式。这一模式不仅大幅减少固体废弃物排放，有效节约生产原材料，也完全契合西区省级绿色园区、零碳工业园区试点的建设标准与发展方向。

智能化改造升级，为企业生产提质增效注入强劲动力。在激光切割工位，传统的人工手持切割作业已经成为过去。工作人员通过远程智能控制系统，操控全自动激光切割机完成钢橡复合配件的高精度裁切。设备可自动定位、自动裁切，将工件尺寸误差严格控制在毫米级别，大幅提升了产品的标准化程度和成品合格率。

相比传统人工切割，该企业激光遥控切割工序的人力投入减少了百分之七十，切割效率提升了六成以上，能够充分适配多规格、小批量的定制化配件生产需求。这是企业数字化、智能化转型的一个生动缩影。据了解，该企业总投资1.38亿元，建成了6条智能化生产线，配套搭建了MES智能管控系统，打造出数字化车间。单条生产线仅需3名工人值守监控，生产效能实现大幅跃升。

车间内，多品类产品同步生产，新品研发和投产也在有序推进。半成品存放区里，一排排钢橡复合管整齐码放。这类产品兼具钢材的高强度和高分子材料的耐磨、防腐优势，广泛应用于矿山输送等场景，是企业的核心主打产品。一旁的浇筑工位上，工作人员有条不紊地进行筛板浇筑备料、模具清理、原料配比调试等前期工作，为耐磨聚氨酯筛板的批量投产打牢基础。目前，该企业已形成七大系列高分子制品，产品可全面满足钢铁、选矿、选钛、化工等多个行业的生产需求。

据了解，该公司于2025年正式投产，项目从建设到竣工投运仅用了240天，快速建成攀西地区装备先进、品类齐全的专业化高分子新材料生产基地。预计年产值可达1.7亿元，目前已吸纳本地劳动力60余人，有效盘活了本地人力资源，实现本土配套与本地就业的双向赋能。

同时，还聚焦攀西地区工矿生产高磨损、高腐蚀的工况特点，针对性研发了非金属托辊、钢橡复合管、耐磨筛板等产品。相比传统金属配件，这些产品的耐磨性能大幅提升，使用寿命可延长2至3倍，有效帮助下游企业减少设备更换频次、降低停机损耗，实现上下游企业的降本增效和互利共赢。

公司总经理兼党支部书记吴科瑜介绍，眼下，他们正持续优化各车间的智能生产流程，迭代升级激光切割、自动焊接等数字化装备，深挖生产废料的循环利用潜力，加快推进耐磨筛板等新品的规模化量产。公司紧扣格里坪特色产业园区新材料产业发展定位，并不断深化与攀钢、龙佰及攀西各大选矿、工矿企业的产业链协同合作，用高品质的本土新材料补齐区域工业配套短板，为西区工业强区注入实实在在的基层力量。